​在模切过程当中，每天都会遇到很多问题，有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下，小编接触的是平刀和辅料类的模切，今天就跟大家总结讨论一下普通常见的问题，文中没有总结到或有更好的方法大家多多探讨。

以下总结了11种模切过程中遇到的问题：

1、产品底纸冲穿或不断

2、产品变形

3、细小边类产品模切变形

4、重刀或跳刀不直

5、模切产品排废

6、小尺寸产品排废时不能机器排废或部分产品与废料一起排出

7、产品偏位，这里主要讲套位偏位

8、二次套位产品套位不准

9、压痕

10、带手柄类产品二次冲切时机器上边换纸边冲切，容易出现偏位情况

11、防尘网毛丝

细小边类产品模切变形

今天详细跟大家聊聊细小边类产品模切变形。为什么把这个拿出来说，是因为两个问题性质不一样。要求不高的产品一般边距太小（0.8mm）以内我们会选择做跳步模，内外框套为冲切。这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多，弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制，容易出现尺寸不良（主要是套位不准、偏位）。还有就是一些不规则产品，在选择激光模一次性冲切的时候可以将模具刀高度降低，以防止在冲切的过程中模具受力后变形。还有就是小孔或小边距处不能直接用普通的垫刀棉，可以用玻璃胶或硅胶裁成需要形状和尺寸人工塞入模具内。激光刀模达不到效果的话就要考虑用精密的模具了（腐蚀模、雕刻模等），有些比较难做的产品，一次成型很难达到的，可设计2次成型或更多次套冲成型，以达到产品要求。

产品排废问题

关于排废的问题有很多种：

1、全断产品排废，我们可用保护膜做底，产品半切在保护膜上，然后去了保护膜的成本，有的人在用排废针顶废的时候可能会出现排不净的现象，这多半是你技术的原因。

2、排废时底膜拉断，首先看你的底膜是否太薄，比如有些双层保护膜底膜只有0.03mm厚度，这个在模切来说是比较考技术的，可能你调模和冲切都没问题了，排废就出现拉断底膜的情况。换上厚的保护膜还是有拉断的情况，那就看看你冲切的时候是否有冲切过深的地方，切坏了底膜导致拉废时底膜从切口处拉断。另外就是你的底离型膜离型力是否不够，与废料粘合太紧，排废拉力过大拉烂底膜。

模切加工过程中，小尺寸产品排废问题主要有两种情况：一种是不能机器排废；另一种是部分产品与废料一起排出。

例：摄像头泡棉

1、像摄像头泡棉这类小尺寸产品，在模切加工的过程中，模具上的垫刀棉需要将外围的废料撕掉，为了避免垫刀棉挤压材料造成产品与废料的胶粘合在一起而导致的不能排废。

2、一些产品在冲切的过程中，可以适当的添加一些防粘剂（像脱模剂或者洗洁精等等），这种操作既可以防止产品粘模，又可以避免产品回粘。

3、排废的时候，机器上的压块松紧度需调节适中，并且拉废料的角度也需要掌握好。

4、底膜的离型度是否合适，如离型度太轻或者太重，这样会直接影响到产品的排废以及后续客户的使用。

如果以上4种方法试过以后都没有效果，那么久需要拿出终极法宝了！

5、用PET或其他的硬质材料剪个治具，在排废时压住你的产品。


关于模切加工小边类产品变形、排不了废就跟大家聊到这里，如果有更好案例和方法的朋友可以跟我们提出来，有更多模切作业中遇到的问题欢迎一起探讨交流。​​​​