经调研，大部分包装印刷企业，一台超千万的印刷机，综合利用率（OEE）只有30%左右。统计数据显示，打样、校色、改文件浪费了太多时间，是导致印厂盈利能力低的重要原因之一！
那么，如何能解决印厂快速打样的问题呢？印工社印刷管家解决方案给出了答案。
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打样前，确立数据标准
打样前，建立色彩质量控制标准，可有效解决印刷色彩一致性问题。可以选择通用的一些行业标准，如ISO、G7、Fogra、C9等，也可自定义企业标准。
标准可以在印刷质量评测系统的颜色库内提前创建，打样时直接调用与生产匹配的标准即可开始生产。
而针对翻单追客户样的情形，要保证打样与客户实物颜色一致，因此需要兼顾质量数据与目测评估双重达标。为此需要加强印前的颜色预审，根据需要对文件颜色预先调整，从而减少上机打样反复落版、返回印前调色的情形，从而提高打样效率。
02
过程中，评估数据并记录
打样前标准确定好了，但是为什么还是不能持久呢？就是因为没有通过结果数据来验证！
基于包装印刷，大部分活件可以放置印刷测控条，通过印刷管家色彩质量评测系统，生成评估报告，质量评分不合格则继续优化，评分合格则上传质量报告，并可分享给客户，实现远程签样。用数据验证结果，及时发现问题解决问题，打造色彩质量数字化管理闭环。
针对教材印刷，因为开纸尺寸不够，不能放置印刷测控条，印刷管家专门研发了对应的解决方案。通过扫描印刷样张，依据ISO或C9标准，自动评测特征色色差和墨色均匀性，不仅能够检测教材封面色彩质量，还可以输出色彩质量报告，用数据指导印刷生产。
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量产时，调用标准保证质量
量产印刷时，调用签样标准指引生产过程，评分合格可作为量产质量达标的依据；同时，为实物样明确数据标准，实现双重把关。只有打样标准数字化，量产持续达标才有依据！
